آید. برحسب شرایط رئولوژیک خمیر می تواند یا مستقیماً به سوی غلتک خشک کننده پمپ گردد و یا آنکه ابتدا به وسیله پزنده سریع و تحت شرایط حرارتی خاصی در مدت زمان نسبتاً کوتاهی پخته شود و سپس به وسیله یک پمپ قوی، به سوی غلتک پمپ گردد.
در این مرحله بیشتر اجزاء فرمولاسیون با هم مخلوط می شوند و تنها موادی که نسبت به حرارت نسبتاً زیاد خشک کن غلتکی حساس می باشند، در مرحله پس از خشک کن به محصول افزوده خواهند شد.
2-2-6-4- عملیات خشک کردن
خمیر تهیه شده در مرحله پیش پخت نمودن به وسیله پمپ به سوی غلتک یا غلتک های خشک کن پمپ می گردد. برای خشک کردن خمیر مذکور قبلاً از دو غلتک در جهت عکس هم که با فاصله اندکی از هم می چرخند، استفاده می شد. لیکن این روش به سبب نواقص و معایبی که نسبت به روش تک غلتکی داشته، ممنوع شده و اکنون بیشتر از دو نوع تک غلتکی در این مورد استفاده می شود.
سطح غلتک یا غلتک ها به وسیله بخار آب تحت فشار درون آنها کاملاً گرم می شود. میزان آب خمیر مورد نظر، ظرفیت خشک کن را تعیین می نماید.در خشک کنهای غلتکی تک سیلندری جهت توزیع هر چه بهتر خمیر بر روی سطح سیلندر اصلی، از پنج غلتک کوچک مماس با غلتک اصلی، به عنوان غلتک‌های تغذیه کننده استفاده می شود. نقش اصلی این غلتک ها توزیع، تغذیه و پراکندن خمیر بر روی غلتک اصلی است. لیکن در هنگام بروز مشکل در عملیات خشک کردن می توان با استفاده از جریان آب سرد یا آب گرم در داخل آنها، به عملیات مربوطه کمک موثری نمود. در ضمن چنانچه محصول چسبناک باشد، غلتک های وسط در تمام طول خود به خراشنده یا زداینده مواد چسبناک خمیری مجهز می گردد، تا به خشک کردن چنین محصولی، کمک نمایند.
به علاوه به وسیله غلتک های محکم کننده یا فشارنده می توان از 90% از سطح غلتک اصلی بهره گرفت. در انتهای تمام غلتک های خشک کننده، لبه تیز و کاملاً مماسی با سطح غلتک، تحت عنوان چاقو وجود دارد که ماده خشک شده بر سطح غلتک را که غالباً درصد رطوبت آن اکنون به کمتر از 5-4% کاهش یافته است از سطح غلتک جدا نموده و به داخل ناودانی به کمک یک پیچ ارشمیدس، این ورقه نازک خرد و تکه تکه می گردد، هدایت می نماید.
2-2-6-5- مخلوط کردن و الک نمودن
بخشی از مواد حساس به حرارت،مخلوط ویتامینی وهمچنین مواد معدنی لازم، در این مرحله به محصول خشک شده افزوده می شود. البته بهتر است ابتدا محصول خشک شده که به شکل پرک های خرد شده است، آسیاب گردد و سپس محصول خشک شده، خرد شده و با مواد افزودنی ذکر شده که به وسیله ترازوهای حساس سنجیده می شوند. به نسبت های معین مخلوط شده و یکنواخت گردد. جهت اختلاط هر چه بهتر به مدت 15-10 دقیقه عمل مخلوط کردن و یکنواخت شدن صورت می پذیرد و محصول حاصل از این مرحله به سیلوهای محصول آماده جهت بسته بندی انتقال می یابد.
2-2-6-6- مرحله اگلومریزه کردن
محصول آماده بدست آمده پس از مرحله مخلوط کردن، تحت شرایط ویژه ای به وسیله بخار آب یا ذرات ریز آب پاشیده شده بر سطح آن، مرطوب شده و سپس تحت شرایط ویژه ای خشک می گردد و مجدداً آسیاب و الک می شوند.حاصل این فرآیند ذرات ریز و پوک شده ای خواهد بود که در طی بازسازی و در تهیه غذای کودک در منزل به سرعت آب را جذب کرده و به صورت فوری قابل استفاده خواهد بود.
2-2-6-7- مرحله بسته بندی:
در این مرحله محصول آماده، ابتدا توزین شده و سپس در پاکت های آلومینیومی با پوشش پلاستیکی پر می شود. در همین زمان هوای درون پاکت تخلیه و گازهای بی اثری همانند گاز کربونیک و نیتروژن به نسبت های معین در داخل آن پر شده و بلافاصله به وسیله دوخت حرارتی طرف باز پاکت نیز کاملاً مسدود می گردد و هر یک یا دو پاکت در داخل یک جعبه مقوایی قرار گرفته و تعداد مشخصی از جعبه ها نیز در کارتن های بزرگتر جای گرفته و بسته بندی می گردند. جهت ثابت نگهداشتن دمای اتاق بسته بندی از دستگاه یونیت پکیچ استفاده می شود.
2-2-6-8- مرحله انبار داری
محصولات تولید شده، ابتدا وارد انبار قرنطینه شده و پس از نمونه برداری آزمایشگاه کنترل کیفیت و تنها پس از تایید شرایط محصولات تولید شده از سوی آزمایشگاه مذکور، از انبار قرنطینه ترخیص شده و وارد انبار فروش می گردد و از انبار فروش وارد بازار مصرف می گردد، لازم به تذکر است که خط تولید پوره نسبت به مراحل فوق تفاوت هایی دارد و در این بخش سعی شده بود که خط تولید غذای کودک به طور مختصر توضیح داده شود(39،37).
2-3- شیر خشک
از نظر بسیاری از متخصصان و همچیین مادران بدون شک تغذیه با شیر مادر بهترین تغذیه می‌باشد.و تأکید اکید می گردد که کودک خود را در سن 6- 0 ماهگی حتماً با شیر مادر تغذیه کنیم کنار گذاشتن شیر مادر بسیار سریع و راحت است اما هر کودکی که دنیامی آید نمی داند چگونه این کار را انجام دهد و از شما نیزانتظار نمی رود که به صورت ذاتی این مساله را بدانید. این کارمی تواند زمان برو طاقت فرسا باشد و بروز مشکلاتی درطی آن رادربر داشته باشد. هرچندمیتوان بربیشترمشکلات فایق آمد لذا مزایای تغذیه باشیرمادرارزش تحمل این مشکلات رادارد. از طرفی شرایط خاصی وجودارد که کودک از شیر مادر محروم شده است. یا نیازبه شیر بیشتری دارد که ازجمله آنها می توان به موارد زیر اشاره نمود.
1- عدم افزایش وزن کودک طبق منحنی رشد.
2- چند قلو زایی و عدم تکاپوی شیر مادر برای آنها.
3- بیماری های مزمن و صعب الاعلاج مادر.
4- استفاده مادر از داروهای خاص که وارد شیر گردیده و سلامت کودک را تهدید می نماید.
5- جدایی والدین.
6- فوت مادر.
بنابراین راهی منطقی جز تغذیه کودک در موارد فوق با شیر خشک و غذای کمکی چه بصورت صنعتی چه به صورت سنتی وجود ندارد یکی از بزرگترین مضلات کشور در حال حاضر واردات بی رویه مواد غذایی و خروج مقادیر متنابهی ارز جهت واردات این نوع مواد می باشد. تلاش در جهت تولید این مواد در داخل کشور علاوه بر صرفه جویی ارزی باعث ایجاد ارزش افزوده و اشتغال مولد می گردد، طبق آمار مدیریت برنامه ریزی کشورهریک میلیارددلارواردات باعث ازدست رفتن صد هزار فرصت شغلی میگردد یکی از اقلام وارداتی عمده شیر خشک نوازد است که در حجم انبوه ازطریق واردات تأمین می گردد.
این درحالی است که مواد اولیه لازم جهت تولید شیر خشک از جمله شیر خام و آب پنیر و…به مقدار کافی در کشور موجود می باشد. همچنین نیروی انسانی متخصص و با تجربه کشور ما در تولید شیر خشک و غذای کودک نیز از جمله نقاط قوت اجرای این طرح به حساب می آیند.
2-3-1تاریخچه شیرخشک:
تاریخچه احداث کارخانه شیر خشک در ایران به سال های بعد از انقلاب بر می گردد که در شرایط تحریم اقتصادی و عدم همکاری اقتصادی کشورهای غربی در زمان دفاع مقدس باعث شد تا نقاط حساس نیازهای اقتصادی و تولیدات صنعتی نمایان شود. ازآنجایی که تولیدمحصولات استراتژیک در راس اهداف وزارت، صنایع قرار گرفت از سال 1370 به بعد بیش از 10 مصوبه در هیئت دولت به تصویب رسید که بر اساس آن وزارت صنایع را مکلف به پیگیری جذب سرمایه گذاری جهت راه اندازی کارخانه تولید شیر نوازد نمود اما به دلیل شرایط فنی خاص طرح از جمله عدم وجود دانش فنی، سطح بالای تکنولوژی و محدود بودن حاشیه سود بدلیل توزیع یارانه محصول، انگیزه لازم را جهت جذب سرمایه گذاران بخش های مختلف خصوصی و دولتی ایجاد نمود تا اینکه شورای اقتصاد در سال 1376 احداث کارخانه تولید شیر خشک نوازد را بر عهده یکی از بزرگترین شرکت های سهامی در تولید محصولات لبنی ایران قرارد داد.
در پروسه تولید با تبخیر آب از کنسانتره 50-45 درصد شیر با استفاده از خشک کن های مناسب که در آنها آسیب حرارتی اجزاء شیر، به حداقل میرسد، شیر خشک تولید می شود.خواص شیر خشک بدست آمده متاثر از شرایط کنسانتره ورودی ، ترکیب اجزاء، نحوه فرآوری، خشک کردن وهمچنین روش دریافت محصول از خشک کن و فرآیندهای مختلف این بخش می باشد. تغلیظ شیرعمدتاً به منظور بالا بردن راندمان حرارتی و کاهش حجم خشک کن می باشد. خشک کن مناسب برای تولید پودر شیر خشک، خشک کن پاششی می باشد. در این نوع خشک کن با برقراری تماس مستقیم بین ذرات ریز مایع (که توسط اتمایزر تشکیل می شوند) و هوای داغ، تبخیر از سطح قطره تا رسیدن به یک ذره خشک انجام می گردد. از دیگر عوامل موثر برکیفیت پودر، می توان به نحوه اتمایزاسیون و نوع اتمایزر، دمای هوای داغ، دمای مخلوط هواو پودرخروجی، رطوبت ودمای محیط اشاره کرد. نحوه طراحی و عملکرد این نوع خشک کن و همچنین اجراء مرتبط با آن نظیر اتمایزر، گرمکن هوا، سیلکون و سایر متعلقات نیاز به مطالعه بیشتر در منابع این پایان نامه می باشد. معمولاً هم شیر بدون چربی، هم شیر پر چرب و هم دوغ کره را می توان جهت تولید شیر خشک به کار برد.
2-3-2- شرح فرآیند و مراحل تولید شیر خشک
شیرپاستوریزه بدون چربی، قبل ازخشک شدن درخشک کن پاششی، تاغلظت 50-45 درصد غلیظ می‌شود. ویسکوزیته کنسانتره بااستفاده ازویسکومتر بروکفیلد حداکثر c.p.100_1در دمای 40درجه سیلسیوس می باشد. شرایط تغلیظ و فرآیندهای مربوط به آن با توجه به خواص مورد نظر محصول از ویژگی های خاصی برخوردار است. تغلیظ شیر معمولاً در تبخیر کننده های فیلم ریزشی انجام می شود. این تبخیر کننده ها بدلیل زمان ماند کم، ضرایب انتقال حرارت بالا و قابلیت تبخیردرخلا (دمای پایین) شیررا با کمترین آسیب حرارتی غلیظ می کند. شرح کامل طراحی و نحوه عملکرد این تبخیرکننده ها و همچنین اجزاء مرتبط، نظیرمبدل های حرارتی، جداکننده های بخارمایع-کندانسور و سایرمتعلقات نیاز به مطالعه بیشتر در منابع این پایان نامه دارد.
معمولاً در واحدهای صنعتی به منظور کاهش انرژی مصرفی و بالا بردن راندمان حرارتی از تبخیر کننده های چند مرحله ای استفاده می شود. د